Kategoria: Wykończenie

Bejcowanie drewna

Bejcowanie drewna Bejcowanie to proces trwałego barwienia drewna za pomocą odpowiednich zapraw i barwników. Zaprawy składają się z soli metali, które koloryzują drzewno na skutek reakcji z występującymi w nim garbnikami. Barwieniu zaprawami poddaje się drewno drzew liściastych. Natomiast barwniki, tak zwane bejce do drewna występują albo w postaci stężonego roztworu albo proszku. W zależności od postaci, barwniki należy rozpuścić lub rozcieńczyć, najczęściej za pomocą wody. Intensywność koloru będzie zależała od stężenia barwnika. W handlu występuje pokaźny asortyment barwników, który obejmuje całą gamę kolorów określanych najczęściej za pomocą nazw drzew, na przykład mahoń, czerń hebanowa, brunat dębowy i inne. Drewno barwi się w końcowym etapie uszlachetniania jego powierzchni lub w celu uwydatnienia jego słojów. Bejce stosuje się również dla wyrównania odcieni poszczególnych elementów wyrobu. Powierzchnię drewna, przeznaczoną do malowania należy uprzednio zeszlifować, odżywiczyć i wybielić. Pierwszym etapem tego procesu jest szlifowanie, które służy do uzyskania jednolitej gładkiej powierzchni. Następny etap stosuje się tylko w przypadku drzew iglastych, z których powierzchni trzeba usunąć ślady żywicy. Dokonuje się tego poprzez zmydlanie za pomocą rozpuszczalników acetonowych. Wszelkie plamy powstałe w wyniku obróbki „przebija” się roztworem wody utlenionej a całość bieli się w celu wyrównania kolorytu. Dopiero tak przygotowany materiał nadaje się do barwienia, które może być jedno lub dwustopniowe. W barwieniu jednostopniowym ten sam środek barwiący nanosi się od jednego do kilku razy na powierzchnie drewna za pomocą pędzla, lub zamacza się w nim materiał. Tego typu malowanie stosuje się głównie do drzewa liściastego, gdyż w przypadku gatunków iglastych nie uzyskuje się równomiernych rezultatów. Do drewna szpilkowego stosuje się natomiast barwienie dwustopniowe. Początkowo nanosi się zaprawę wstępną, następnie drewno się suszy i nanosi zaprawę wtórną, która nadaje właściwy kolor zabarwienia.

Zabezpieczanie powierzchni drewna

Zabezpieczanie powierzchni drewna W celu zabezpieczenia drewna nakłada się na jego powierzchnię specjalną substancję, zwana politurą, która po ulotnieniu się spirytusu, tworzy cienką powłokę. Ta powłoka chroni powierzchnię drewna przed zabrudzeniem, częściowo także przed wilgocią oraz wyostrza rysunek słoi. W zależności od rodzaju, politury są matowe lub nadają powierzchni delikatny jedwabisty połysk Politury wytwarzane są na bazie żywic, przeważnie syntetycznych oraz szelaku, który jest wydzieliną owadów żyjących na korze pewnych drzew występujących w Indiach. Ponadto stosuje się również szelak syntetyczny (w postaci żywicy fenolowo-formaldehydową), który miesza się ze spirytusem w odpowiednich proporcjach. Dla osiągnięcia atrakcyjnego i, przede wszystkim, jednolitego efektu, należy bardzo dokładnie oszlifować powierzchnię przeznaczoną do politurowania. W przypadku drewna, na którym występują plamy żywiczne lub inne przebarwienia, należy również jego powierzchnię odżywiczyć i wybielić, podobnie jak w przypadku bejcowania. Politurowanie polega na wielokrotnym nanoszeniu politury z równoczesnym szlifowaniem przesuszonych powierzchni. Cały proces składa się z trzech faz: fazy gruntowania, fazy polerowania oraz fazy wykańczania, które niejednokrotnie wzajemnie się ze sobą stapiają i uzupełniają. Od zagruntowania materiału, do całkowitego zakończenia procesu politurowania mija od 6 do 7 dni. Dopiero na trzeci dzień od zagruntowania, można zacząć polerowanie powierzchni, a następnie przystąpić do dalszej obróbki. Odpowiednio stężoną politurę nakłada się za pomocą tamponu na oszlifowaną i suchą powierzchnię. Tampon do politurowania wykonuje się z watoliny lub wełnianych szmatek. W przypadku trudnych nierównomiernych powierzchni, na przykład rzeźbionych, do ich zagruntowania używa się pędzla. Szczególnie trudno dostępne miejsca należy przetrzeć kawałkiem szmatki lub filcu nasączonego politurą. Ważne jest, aby robić przerwy pomiędzy nakładaniem poszczególnych warstw, tak aby osuszyć niższe warstwy przed nałożeniem kolejnych.

Powierzchniowe uszlachetnianie drewna

Powierzchniowe uszlachetnianie drewna Techniki powierzchniowego uszlachetniania drewna polegają na odpowiednim naklejeniu pasków okleiny drewnopochodnej na przygotowanej do tego powierzchni. Istnieją rożne sposoby wycinania arkuszy okleiny, tak zwanych formatek oraz ich naklejania. Do najpopularniejszych technik tego rodzaju należą: okleinowanie, mozaikowanie oraz intarsja. Okleinowanie jest najłatwiejszym sposobem uszlachetniania powierzchniowego drewna. Polega na tworzeniu prostych wzorów za pomocą odpowiednio przyklejonych do podłoża formatek. Wzory są na ogól nieskomplikowane i uwzględniają przebieg włókien drzewnych. Nieco bardziej zaawansowaną techniką jest mozaikowanie, do którego używa się rożnych gatunków i odcieni okleiny. Dzięki temu można tworzyć bardziej rozbudowane geometryczne wzory, które są wielokrotnie powtarzane. Najtrudniejszą techniką jest intarsja, która polega na tworzeniu kompozycji z różnobarwnej i wielogatunkowej okleiny. Ta technika wymaga dużo cierpliwości i dokładności, gdyż tylko perfekcyjne wycięcie i dopasowanie formatek gwarantuje uzyskanie pożądanego efektu. Proces uszlachetniania powierzchni za pomocą omówionych technik składa się z kilku etapów. Przede wszystkim należy odpowiednio przygotować podłoże, do którego zostanie przyklejona okleina. Powierzchnia musi być oszlifowana za pomocą grubego papieru ściernego, aż do uzyskania jednolitego stopnia szorstkości. Wszelkie ubytki należy i zaszpachlować i wyrównać. Następnie trzeba wybrać i przygotować okleiny potrzebne do wycięcia formatek i przykleić je w odpowiedni sposób. Trzeba mieć na uwadze strukturę poszczególnych pasków okleiny. Na przykład nie zaleca się łączenia okleiny orzechowej o zwartej strukturze, z okleiną dębową, która ma strukturę porowatą. Bardzo istotne jest również precyzyjne wyrysowanie wzoru, zwłaszcza w przypadku intarsji. Wzór zawsze powinien być sporządzony w skali 1:1 bezpośrednio na podłożu lub, jak w przypadku intarsji, na kalce technicznej, z której zostaje odwzorowany bezpośrednio przy wycinaniu formatek.